En matière de publicité extérieure, les bannières décolorées ne sont pas seulement laids à voir : elles réduisent également vos marges de profit. Lorsque vous utilisez du PVC ou du tissu recouvert pour l’impression par offset UV, flexographie ou sérigraphie, la question importante est la suivante : combien d’années le film d’encre peut-il résister au soleil avant que ses couleurs ne s’estompent ? La réponse dépend moins de l’étiquette indiquant les propriétés de l’encre que de l’énergie fournie lors du processus de séchage, ainsi que du degré de conversion des photoinitateurs.
Voici ce qui compte vraiment sur le plan technique : Pour assurer une durabilité en extérieur, la lampe doit émettre un faisceau lumineux stable aux longueurs d’onde où se trouvent les photoinitateurs – généralement 365 nm et 385 nm. De plus, l’intensité lumineuse doit être suffisamment élevée pour percer les couches pigmentées. On choisit les lampes en fonction de l’intensité lumineuse à la surface du substrat (en mW/cm²), de l’énergie totale fournie (en mJ/cm²), et du niveau de stabilité de cette intensité au fil du temps. Une lampe à vapeur de mercure sous haute pression, équipée d’un réflecteur dichroïque, concentre la lumière dans la bande de 365–395 nm, ce qui permet une liaison chimique plus profonde entre les molécules, évitant ainsi que la surface ne devienne dure tandis que le dessous reste souple.
Pour les encres pigmentées, il est nécessaire d’atteindre une intensité lumineuse de 800–1200 mJ/cm² sur le substrat. Cela permet une conversion supérieure à 90 % des monomères, évitant ainsi leur jaunissement sous l’effet du soleil.
Pourquoi cette approche fonctionne bien pour les bannières : Les encres utilisées en extérieur contiennent beaucoup de pigments qui absorbent les rayons UV. Si le processus de séchage n’est pas suffisant, les photoinitateurs et les oligomères restants se dégradent, provoquant un décolorage en quelques mois. En choisissant correctement la lampe et le réflecteur, on peut achever le processus de polymérisation en une seule passe – même à une vitesse de 100–150 m/min – ce qui permet d’obtenir un film résistant à l’usure et aux solvants.
Les tests accélérés de vieillissement sous QUV-A (340 nm) et à l’aide de xenon montrent que les films d’encre UV complètement séchés sur du tissu recouvert peuvent conserver leurs couleurs et leur éclat pendant plus de trois ans, à condition que l’intensité lumineuse puisse être contrôlée avec un radiomètre spectral, et que cette intensité reste dans une fourchette de ±5 % par rapport au niveau initial.
Quelques détails importants à ne pas négliger : L’intensité lumineuse de la lampe diminue avec l’usure des électrodes et l’épuisement du mercure. Il est donc conseillé de remplacer la lampe après 1000–1500 heures d’utilisation, si l’on veut garantir une bonne résistance aux intempéries. Vérifiez également la tolérance thermique du substrat : le PVC peut se déformer si la charge infrarouge devient trop élevée. Utilisez des enveloppes en quartz sans ozone, et assurez-vous que le réflecteur soit bien aligné, afin d’éviter toute ombre près de la tête d’impression.
Adaptez le spectre de la lampe à la composition chimique de l’encre. Utilisez des longueurs d’onde de 365 nm lorsque vous avez besoin d’un séchage complet, et de 385–395 nm pour un séchage plus rapide à la surface, avec moins de chaleur générée. Vérifiez cela en vous référant à la courbe d’absorption des photoinitateurs fournie par votre fournisseur d’encre.