Nella pubblicità esterna, i banner con colori sbiaditi non sono solo antiestetici: inoltre, riducono i margini di profitto. Se si utilizzano materiali come il PVC o il tessuto rivestito per la stampa tramite tecniche come UV offset, flexo o serigrafia, la domanda fondamentale è: quanti anni riuscirà a resistere quel film di inchiostro esposto al sole, prima che i colori cambino? La risposta dipende meno dall’etichetta dell’inchiostro e più dalla densità energetica fornita durante il processo di indurimento, nonché dal grado di conversione dei fotoiniziatori.
Ecco cosa realmente conta dal punto di vista tecnico.
Per garantire durabilità all’esterno, la lampada deve emettere una luce spettrale stabile proprio nelle lunghezze d’onda assorbite dai fotoiniziatori, solitamente 365nm e 385nm. Inoltre, l’intensità luminosa deve essere sufficientemente elevata per penetrare attraverso gli strati pigmentati. Le lampade vengono valutate in base all’intensità luminosa (mW/cm²) sul piano del substrato, all’energia totale fornita (mJ/cm²) e alla stabilità di questa intensità nel tempo. Una lampada a vapore di mercurio ad alta pressione, dotata di riflettore dicromico, concentra la luce nelle bande 365–395nm, permettendo così una polimerizzazione completa, senza che la superficie rimanga morbida sotto.
Per gli inchiostri pigmentati, è necessario raggiungere un livello di irradiazione compreso tra 800–1200 mJ/cm² sul substrato. Questo permette una conversione superiore al 90%, evitando che i monomeri non reagiti diventino gialli sotto l’effetto del sole.
Perché questo approccio funziona bene sui banner.
Gli inchiostri per uso esterno contengono pigmenti che assorbono i raggi UV. Se l’indurimento non avviene correttamente, i fotoiniziatori e gli oligomeri residui si degradano, causando sbiadimento dei colori nel giro di pochi mesi. Se si sceglie correttamente la geometria della lampada e del riflettore, è possibile completare la polimerizzazione in una sola passata, anche a una velocità di 100–150 m/min. In questo modo si ottiene un film resistente all’usura e ai solventi.
I test di invecchiamento accelerato su QUV-A (340nm) e con gas xenon dimostrano che i film di inchiostro UV completamente induriti su tessuti rivestiti riescono a mantenere colore e lucentezza per oltre tre anni, purché l’intensità luminosa rimanga entro il ±5% del valore iniziale.
Alcuni dettagli importanti da considerare durante la produzione.
L’intensità luminosa della lampada diminuisce con il tempo a causa dell’usura degli elettrodi e dello svuotamento del mercurio. È quindi necessario sostituire le lampade dopo 1000–1500 ore di utilizzo, se si vuole garantire una buona durabilità. Bisogna anche verificare la tolleranza termica del substrato: il PVC si deforma se l’intensità dei raggi infrarossi è troppo elevata. Utilizzare confezioni in quarzo prive di ozono e assicurarsi che il riflettore sia ben allineato, per evitare ombre vicino alla testina di stampa.
Abbinare lo spettro luminoso della lampada alla chimica dell’inchiostro. Utilizzare lunghezze d’onda di 365nm per un indurimento completo, mentre 385–395nm consentono un indurimento superficiale più rapido, con meno calore. Verificare sempre la curva di assorbimento dei fotoiniziatori fornita dal fornitore di inchiostri.