실외 광고에서는 색이 바랜 배너는 단순히 보기 흉할 뿐만 아니라, 비용 상승의 원인이 됩니다. PVC나 코팅된 캔버스를 UV 오프셋, 플렉소, 스크린 프린팅 방식으로 인쇄할 때 중요한 것은, 그 인쇄된 잉크가 몇 년 동안 색상을 유지할 수 있는지입니다. 이에 대한 답은 잉크의 성분보다는, 경화 과정에서 가해지는 에너지의 양과 광개시제가 얼마나 완전하게 반응하는지에 달려 있습니다.
실외용 잉크의 내구성을 위해서는, 램프가 광개시제가 흡수하는 파장대인 365nm와 385nm에서 안정적인 스펙트럼 출력을 제공해야 합니다. 또한, 최대 조사 강도도 충분해야 하며, 시간이 지나도 그 출력이 일정하게 유지되어야 합니다. 고압 수은 증기 램프와 이색 반사체를 사용하면 365–395nm 범위의 빛을 집중시켜, 표면이 단단해지고 안쪽은 부드러운 상태를 유지할 수 있습니다.
색소가 포함된 잉크의 경우, 기판에 800–1200 mJ/cm²의 에너지가 가해져야 합니다. 이렇게 하면 광개시 반응률이 90% 이상이 되고, 반응하지 않은 단량체가 햇빛에 의해 변색되는 것을 막을 수 있습니다.
이러한 방식이 배너에도 효과적인 이유는, 실외용 잉크에는 UV를 흡수하는 색소가 많이 들어 있기 때문입니다. 경화가 충분하지 않으면 남은 광개시제와 올리고머가 분해되어, 몇 달 만에 색이 바래거나 벗겨집니다. 램프와 반사체의 구조를 적절히 조절하면, 100–150 m/min의 속도로도 한 번의 처리로 중합이 완료될 수 있으며, 그 결과 마모나 용매에 강한 필름이 만들어집니다.
QUV-A(340nm) 및 크세논 실험 결과에 따르면, 코팅된 캔버스 위에 인쇄된 UV 잉크는, 스펙트럼 라디오미터를 사용하여 램프의 출력을 확인하고 조사 강도를 초기 수준의 ±5% 이내로 유지한다면, 플로리다주의 기후 조건에서 3년 이상 색상과 광택을 유지할 수 있습니다.
작업 현장에서 반드시 고려해야 할 몇 가지 사항이 있습니다. 전극이 마모되거나 수은이 고갈되면 램프의 출력이 감소합니다. 일관된 내광성을 원한다면, 1000–1500시간마다 램프를 교체해야 합니다. 또한, 기판의 온도 내성도 고려해야 합니다. IR 에너지가 너무 많으면 PVC가 변형될 수 있습니다. 오존이 없는 석영 커버를 사용하고, 반사체의 정렬을 신중히 해서 프린트 헤드 주변에 그림자가 생기지 않도록 해야 합니다.
램프의 스펙트럼을 잉크의 화학적 특성에 맞게 조절해야 합니다. 깊은 경화가 필요하다면 365nm를 선택하고, 더 빠른 표면 경화를 원한다면 385–395nm를 선택하세요. 잉크 공급업체가 제공하는 광개시제의 흡수 곡선을 참고하여 적절한 파장을 선택해야 합니다.