Nelle linee di produzione automobilistica, i componenti trattati con tecnologia a polveri richiedono un rivestimento che non si screpoli e che possa resistere ai solventi, senza però rallentare il funzionamento dell’intera linea di produzione. I raggi infrarossi servono per riscaldare il substrato, ma è la lampada a UV ad alta efficienza a completare il processo di verniciatura, stimolando i fotoiniziatori affinché avvengano i processi di cross-linking. Se la lampada non funziona correttamente, si ottengono superfici appiccicose, lotti di prodotto scartati e uno spreco di energia inutile.
Cosa è importante dal punto di vista tecnico
Le lampade a vapore di mercurio devono avere una emissione spettrale stabile a 365 nm e 385 nm, in modo da essere compatibili con i fotoiniziatori presenti nelle vernici UV e nei rivestimenti trasparenti. L’intensità di irradiazione deve essere pari o superiore a 800 mW/cm², mentre la densità di energia fornita deve essere compresa tra 500 e 800 mJ/cm² per garantire una corretta fissazione del rivestimento. Gli involucri in quarzo, i riflettori dicromici e le soluzioni prive di ozono permettono di mantenere una emissione costante e di evitare che il calore influisca negativamente sui substrati sensibili al calore. La durata della lampada è di circa 1.500–2.000 ore, con una diminuzione dell’efficienza inferiore al 5%. Inoltre, lunghezza dell’arco elettrico, densità di potenza e tipo di connettore vengono selezionati in base alle caratteristiche della macchina utilizzata.
Perché funziona nella pratica
Nel processo di essiccazione ibrido utilizzato nell’industria automobilistica, i raggi infrarossi aumentano la temperatura del componente, riducendone la viscosità e facilitando l’applicazione del rivestimento. La lampada a mercurio, invece, favorisce una rapida essiccazione del rivestimento su tutta la superficie del componente. Il risultato è un rivestimento uniforme e resistente agli urti; inoltre, i tempi di produzione riducono del 40%, mentre viene consumata meno energia rispetto ai forni termici tradizionali. Dal punto di vista della stampa, lo stesso controllo spettrale permette di passare facilmente da tecniche di stampa offset, flexografica o serigrafica, senza dover modificare le impostazioni: 365 nm per le vernici serigrafiche con alto contenuto di pigmenti, 385 nm per i film flessibili nella stampa flexografica, e una larghezza spettrale precisa per garantire stabilità nella stampa offset su materiali sensibili al calore.
Alcuni dettagli pratici
Le soluzioni ibride richiedono una posizionazione precisa delle lampade; altrimenti si possono verificare problemi legati all’ombreggiamento e il calore eccessivo può danneggiare il substrato. È necessario verificare la tolleranza del substrato all’intensità di irradiazione e assicurarsi che i riflettori siano correttamente allineati durante l’installazione. Se la lampada funziona con una tensione inferiore a quella nominale, l’efficienza diminuisce del 10–15%. È quindi importante pianificare i cambiamenti delle lampade in base ai tempi di produzione, per evitare problemi inaspettati.