Sur la ligne de production, les pièces automobiles revêtues par pulvérisation nécessitent un fini qui ne s’abîme pas et qui puisse supporter des solvants, sans ralentir le fonctionnement de toute la ligne. L’infrarouge permet de réchauffer la surface à traiter, mais c’est la lampe à mercure à fort rendement en UV qui effectue le travail final, en provoquant une liaison complète entre les composants du revêtement. Lorsque la lampe ne fonctionne pas correctement, on obtient des surfaces collantes, des lots rejetés, et une perte d’énergie inutile.
Ce qui est important sur le plan technique Nous utilisons des lampes à vapeur de mercure dont le spectre de lumière est stable aux longueurs d’onde de 365 nm et 385 nm, ce qui correspond aux caractéristiques des photoinitiateurs présents dans les encres UV et les revêtements transparents. L’intensité lumineuse doit atteindre au moins 800 mW/cm² sur la surface à traiter, et la densité énergétique doit être comprise entre 500 et 800 mJ/cm² pour assurer une transformation complète du revêtement. Des enveloppes en quartz, des réflecteurs dichroïques et des conceptions sans ozone permettent de maintenir une intensité lumineuse constante et d’éviter que la chaleur ne affecte négativement les surfaces sensibles. La durée de vie de la lampe est d’environ 1 500 à 2 000 heures, avec une baisse d’intensité inférieure à 5 %. De plus, nous adaptons la longueur de l’arc électrique, la densité de puissance et le type de connecteur en fonction des besoins de votre presse.
Pourquoi cela fonctionne en pratique Dans les systèmes de séchage hybrides, l’infrarouge permet d’augmenter la température de la pièce à traiter, ce qui diminue sa viscosité et facilite l’application du revêtement. La lampe à mercure, quant à elle, assure un durcissement rapide du revêtement, de la surface jusqu’à l’intérieur de la pièce. On obtient ainsi un fini uniforme et résistant aux rayures. Les temps de traitement peuvent être réduits de 40 %, et la consommation d’énergie est moindre par rapport aux fours thermiques traditionnels. Du point de vue de l’impression, ce contrôle spectral permet de passer facilement d’une méthode d’impression à l’autre, sans avoir besoin de réglages supplémentaires : 365 nm pour les encres utilisées en impression par serigraphe, 385 nm pour les films souples en impression flexographique, et une largeur spectrale précise pour assurer la stabilité lors de l’impression sur des matériaux sensibles à la chaleur.
Quelques détails pratiques Les systèmes hybrides exigent une positionnement précis des lampes ; sinon, des ombres apparaissent et la zone chaude peut endommager la surface à traiter. Il est également important de vérifier la tolérance de la surface à traiter face à l’intensité lumineuse maximale, ainsi que l’alignement des réflecteurs lors de l’installation. Si la lampe fonctionne sous une tension inférieure à celle prévue, son intensité lumineuse diminuera de 10 à 15 %. Il est donc conseillé de changer les lampes en fonction des plages de production, afin d’éviter toute interruption dans le processus de fabrication.