프레스 공정에서는 UV 경화 성능을 mJ/cm²와 피크 방사량이라는 지표를 통해 측정합니다. 마케팅 상의 주장들은 실제로 잉크를 경화시키지 못합니다.
만약 램프가 제 역할을 하지 못한다면, 잉크는 여전히 점성이 있게 남고, 기공이 생기며, 인쇄물도 손상됩니다. 자체 브랜드의 제품을 생산하는 도매업체들에게 있어서는, 자신의 잉크 시스템에 맞는 램프의 화학적 특성과 광학적 특성을 선택하는 것이 중요합니다. 그리고 오존 문제는 발생한 후가 아니라, 그 원천에서부터 처리해야 합니다.
기술적으로 중요한 점들 우리는 잉크가 반응하는 파장대에 맞춰 아크를 조절하여, 365nm, 385nm, 405nm에서 일정한 출력을 유지합니다. 피크 방사량도 전체 면적에 걸쳐 필요한 에너지 밀도를 확보할 수 있도록 조절됩니다.
반사판은 이색 코팅을 사용하여 스펙트럼을 조절하고 불필요한 적외선을 차단합니다. 석영 커버와 텅스텐 전극도 선택될 때, 램프의 수명 내내 일관된 출력을 유지할 수 있도록 고려됩니다.
오존은 단파 UV의 누출을 제어하고 오존이 없는 석영 재질을 사용함으로써 관리됩니다. 그 결과, 챔버 내부의 부하가 줄어들고, 악취도 줄어들며, 환기 시스템도 더 이상 과도하게 작동할 필요가 없습니다.
실제로 왜 이 방식이 효과적인가? OEM 방식을 사용하면, 고객이 필요로 하는 성능 요건—와트수, 아크 길이, 커넥터, 스펙트럼 프로파일 등—을 정의할 수 있으며, 우리는 그에 맞게 램프를 제작합니다. 그 결과, 램프 교체 횟수가 줄어들고, 라미네이팅이 가능한 기판 위에서도 일관된 경화 효과를 얻을 수 있습니다. 속도를 높여도 안정적인 경화가 가능합니다.
에너지 사용량도 줄어듭니다. 왜냐하면 시스템이 적절한 광자 플럭스를 공급하기 때문입니다. 램프 간의 차이도 최소화되므로 가동 중단 시간도 줄어듭니다.
주의해야 할 사항들 오존 제어는 램프, 반사판, 공기 흐름이 하나의 시스템으로서 잘 조화를 이룰 때만 효과적입니다. 챔버의 밀폐성이나 배기 속도가 기준에 미치지 못한다면, 기존의 흡입 장치를 개조해도 효과가 떨어질 수 있습니다.
인쇄기의 인터페이스—전압, 커넥터, 설치 방식—도 미리 명확히 해야 합니다. 또한 램프의 길이를 결정하기 전에 반사판의 형태도 먼저 확인해야 합니다.